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减轻汽车重量 线束先行

来源:未知 作者:admin 发布时间:2011-07-28 20:06 浏览: 次

新葡京线上平台导航 www.chaomaiken.com 为了降低二氧化碳排放水平、提高燃料能效,汽车制造企业如今正在朝着车辆减重这一方向积极努力。近年来,汽车线束的设计师们也在不断寻求能帮助他们有效减轻线束重量的新技术和设计手段。同时,为了保持市场竞争力,汽车制造商还必须降低保修成本并改善用户满意度。所以,汽车设计师们正面临着寻找一条新出路的挑战—既要减轻车重,又不能牺牲系统可靠性。
  
这种行业趋势引导设计人员重新回顾他们所采用的防止因大故障电流而受损的汽车电力功能?;し椒?。尽管在过流?;ど鲜褂梅稚⑹较呤际鹾蚉PTC(聚合正温度系数)器件具有明显的重量优势,但许多厂家仍在使用传统的熔断?;ぜ际?,导致线束重量难以减轻。
  
虽然早在 990年代就推出了采用PPTC器件的分散式线束?;な侄?,但OEM采用这种方法的进展十分缓慢。事实上,随着现代车辆应用中电气和电子功能的不断增加,汽车布线系统已经变得比以往任何时候都要更庞大、更沉重、也更复杂。

除了改变传统设计方法的阻力之外,使用PPTC器件的好处一直被车辆中历来使用的粗电线所制约。过去,机械强度规定车辆中使用的最细电线为0.35 mm2 (22 AWG),可以承载8- 0A电流。这一限制抵消了针对小电流信号电路(如<8A)使用PPTC器件的优势。如今,新型导线材料工艺已经能做到让直径较小的导线承载较大的电流,比如0. 3 mm2 (26 AWG)导线最大可承载5 A电流。如果配合PPTC分散式?;ぜ芄?,这种进步将会带来更多的重量节省。

一项针对中、高档乘用车、采用分散式架构和泰科电子PolySwitch器件的研究显示,仅铜线一项就节省重量约50%。此外,由于采用了分散式架构,并用可复位PolySwitch器件替代熔断器,系统可靠性和设计灵活性得到大大改善。
 

在汽车里,电流通过分布在全车的各种主要和次要电线总成流向不同的电气负载。对于 2 V电池系统来说,电路一般在 4 V系统电压下(多数卡车和公交车中是24 V电池系统,系统电压为28 V)承载0. 0A到30A的电流。线束必须加以?;?,防止因灾难性热事件(如短路)而受损。
  
设计人员面临的难题是既要增加电路?;て骷?、对电器系统中的潜在过载条件进行?;?,同时又要降低总成本和重量。由于典型车辆一般含有数百个电路和超过一公里长的电线,复杂的布线系统使传统的电路设计手段陷入困境,并会导致不必要的超安全标准设计。

汽车减重不仅是低碳环保的要求,这也是各大汽车生产商技术竞争的表现。汽车线束遍布整车,在汽车减重的趋势下首当其冲。此外,汽车线束减重的同时线束的?;の侍庖鹆讼喙厝耸康墓刈?。专业汽车线束加工的东莞浩智电子汽车线束部的专家表示,“汽车线束的减重,不应该是为了减重而减重,汽车线束的安全性问题始终是第一位的。”

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